Il futuro delle Operations in manifattura: verso le piattaforme MES, IoT & Cloud

Le industrie manifatturiere del terzo millennio si trovano ad affrontare sfide sempre più difficili per rimanere competitive sul mercato. Questo incide soprattutto sulle Operations, centrali per la produzione e la consegna del prodotto finale al consumatore.

La tecnologia ha supportato le operations con vari sistemi, quali i MES (Manufacturing Execution System), in grado di fornire informazioni in merito alla produttività e la produzione. Oggi vanno ristrutturati per poter gestire la fabbrica con l’agilità e la flessibilità che il mercato richiede.

La trasformazione digitale che il settore manifatturiero sta attraversando offre opportunità e soluzioni ad alto valore aggiunto, in grado di risolvere problemi prima di difficile risoluzione. Soluzioni che sono integrabili in maniera più semplice, efficace e pragmatica.

Le 4 sfide delle industrie manifatturiere

Ma quali sono le principali sfide che le industrie manifatturiere devono affrontare?

Possiamo individuarne principalmente quattro. Alcune già note in passato richiedono oggi una costante intensificazione; altre nuove, invece, sono dettate dai cambiamenti del mercato globalizzato.

Ecco quindi quali sono le sfide:

1. Aumentare la produttività

Quando si parla di produttività, il concetto di marginalità ha assunto un ruolo cruciale nelle economie e nelle dinamiche manifatturiere. Le aziende sono così oggi costrette a focalizzarsi sempre di più sul tema per poter rimanere competitive.

Specialmente in Italia il focus sulla produttività è maggiore in quanto le percentuali di crescita sono rimaste piuttosto stabili negli ultimi 16 anni, portando nell’ultimo anno un + 0,4%, rispetto al 15% di paesi come Francia, Spagna e Regno Unito

Non esiste ormai settore produttivo che non debba fare i conti, in maniera più o meno diretta, con l’efficientamento produttivo e il miglioramento dei processi. Uno step che va gestito sia a livello metodologico di processo sia con il supporto delle tecnologie, finalizzate ad esempio alla misurazione delle perdite.

2. Migliorare la qualità

Anche il concetto di qualità ha subito una trasformazione nel tempo diventando un elemento differenziante e distintivo per le aziende. Il ruolo del Controllo di Qualità si è molto evoluto negli ultimi decenni sia a livello teorico che pratico all’interno delle aziende.

A differenza del passato, sono i clienti stessi, all’interno della filiera di processo, a voler monitorare i loro fornitori ancor prima dei clienti finali. La mole di dati, la complessità e la variabilità di queste informazioni rende l’utilizzo di sistemi e tecnologie a supporto praticamente inevitabili.

3. Implementare la tracciabilità

Altra sfida importante è legata al tema della tracciabilità. Normative sempre più stringenti hanno obbligato le aziende a tracciare i prodotti, le materie prime e gli step produttivi all’interno della supply chain.

Le implicazioni a carico dei clienti, sia legali che legate al business, obbligano ad un controllo sempre più attento e puntuale che – assieme alla variabilità e all’attenzione nei processi – non può più essere gestito senza l’ausilio di sistemi tecnologici opportuni.

4. Velocizzare e rendere più flessibile la produzione

La velocità e la flessibilità della propria produzione rappresentano le nuove sfide: rendeno più complessa la gestione delle aziende manifatturiere e minano la loro stabilità e sicurezza.

Le dinamiche di mercato e le modalità di acquisto di beni e servizi sul modello Amazon hanno influenzato il mercato al punto tale da definire tale fenomeno “the Amazon effect”, comportando una variabilità crescente della domanda dei consumatori, sempre più abituati alla consegna immediata e a prodotti personalizzati.

Questi nuovi trend si riflettono inevitabilmente nelle linee di produzione. Viene infatti richiesto non solo un maggior controllo e un’analisi in tempo reale dell’andamento delle operazioni, ma anche una certa flessibilità dei sistemi di produzione e la possibilità di reagire istantaneamente alle fluttuazioni, garantendo al tempo stesso qualità, efficienza e tranciabilità.

I sistemi MES tra limiti ed evoluzioni

A queste sfide si è risposto tradizionalmente con l’ottimizzazione dei processi a livello teorico, organizzativo e di processo sia grazie all’ausilio della metodologia Lean che tramite l’utilizzo di tecnologie e sistemi, come i MES. I sistemi ME, che si sono evoluti nel tempo, sono la spina dorsale della gestione di una fabbrica. Rappresentano un passo fondamentale, necessario ma non sufficiente, per strutturare i processi, migliorare la produttività e tener traccia degli eventi della linea di produzione.

Il mondo dei MES, così come lo abbiamo conosciuto fino a uno o due anni fa, non è però in grado di rispondere alle nuove sfide che si sono presentate nel settore manifatturiero.

Basti pensare che la maggior parte delle implementazioni dei MES sono iniziate oltre un decennio fa, quando i sistemi erano costruiti con un focus più incentrato sui limiti informatici-tecnologici che di processo e quando le esigenze non erano le stesse di oggi, in un momento in cui gli attuali modelli e tecnologie che rendono le soluzioni software flessibili e scalabili erano ancora immature. Tali implementazioni sono basate su server locali, su architetture rigide e poco flessibili, su paradigmi informatici e di usabilità ormai obsoleti, e in cui l’aggiunta o l’evoluzione delle funzionalità sono ancora legate a cicli di rilascio ed aggiornamento molto lenti.

Il settore manifatturiero ha bisogno di un sistema snello ed efficace che preveda al contempo la possibilità di espandersi in modo flessibile, in grado di dialogare, senza barriere o rallentamenti, con tutti gli altri sistemi di fabbrica (es. ERP, MRP, HR….). Un sistema, quindi, accessibile, semplice da utilizzare, da installare e da riconfigurare secondo le necessità. Un sistema che non imponga determinati work-process agli operatori ma che sappia invece adattarsi alle esigenze ed evolvere in tempo zero quando queste ultime mutano.

I MES del futuro

I MES del futuro sono strutturati su framework IoT e Cloud. Grazie a queste tecnologie, sono così in grado di fornire tutte le funzioni di base, dalla connettività dello shop-floor all’apprendimento automatico, e capaci di sfruttare il potenziale fornito dalle rivoluzionarie soluzioni tecnologiche oggi disponibili.

Queste architetture permettono di limitare i costi consentendo allo stesso tempo di rilasciare aggiornamenti regolari e di fornire la flessibilità e la configurabilità necessarie. Un ulteriore vantaggio si ottiene scegliendo piattaforme basate sui modelli di business SaaS (software as a Service), ovvero a licenza, che permettono di pagare sulla base del reale utilizzo. Si minimizzano così il rischio, massimizzando il ritorno. Si ha inoltre la possibilità di scegliere continuamente con quale fornitore collaborare e di pagare solo per gli effettivi servizi erogati.

Sebbene lo stato di maturità delle aziende in questo contesto sia piuttosto eterogeneo, la maggior parte delle aziende manifatturiere sta andando in questa direzione. Gli investimenti ICT nel manifatturiero aumentano infatti con un +18,7%, ponendo il settore manifatturiero come tra i più dinamici della trasformazione digitale. Le aziende cercano infatti sempre più di migliorare e ottimizzare la produttività. Come? Valorizzando molto la semplicità, la paradigmaticità, il ritorno dell’investimento, i tempi di integrazione e l’impatto nell’organizzazione.

È in questo contesto che si inserisce TechMass che fornisce una soluzione IoT e Cloud in grado di rispondere alle sfide delle Operations nelle industrie manifatturiere in maniera innovativa.

TechMass propone infatti una soluzione semplice ma potente, facilmente installabile. Una soluzione che, passo dopo passo accompagna le aziende nella loro crescita, secondo i propri bisogni. L’obiettivo? Tracciare, monitorare e migliorare la produzione in senso ampio, con una soluzione a tutto tondo.